Надежность станка важна потому, что когда он простаивает, вы теряете деньги. Два дня простоя станка могут стоить больше, чем разница между хорошим и плохим станком.

Точность станка важна для того, чтобы производить продукцию максимально возможного качества, которую, именно, и ищет современный покупатель. Для того, чтобы выпустить высококачественную продукцию, используя точный станок, и сделать дровяную заготовку, используя плохой станок, нужно затратить абсолютно одно и то же количество времени, сил и средств.

Запчасти и сервис. Техники, которая не ломается, не бывает. Все рассказы о потрясающей надежности, к примеру, немецкой техники - это сказки. Зайдите на любой мерседесовский сервис. Поэтому важно, чтобы, когда ваш станок все-таки сломается, а он обязательно сломается, что бы ни говорили вам люди, которые его продают (вернее, не он сломается, а вы его сломаете сами), важно, как быстро люди, у которых вы его купили, помогут вам его отремонтировать. Это опять связано с тем, что когда станок не работает, вы теряете большие деньги.

Цена станка является важным фактором потому, что при переходе ценой определенной границы, становится просто невозможно окупить этот станок, производя продукцию, которую на нем можно сделать.

Современный российский рынок четырехсторонних станков характеризуется большим количеством поставщиков, предлагающих станки на любой вкус, произведенные в различных странах - от Китая до Аргентины. Но при этом далеко не все поставщики предоставляют своему заказчику профессиональные консультации по правильному подбору оборудования под те цели и задачи, которые заказчик для себя поставил. Надеемся, что данная статья позволит читателю правильно выбрать станок и поставить продавца в достаточно жесткие рамки по комплектности, качеству и конфигурации поставляемого оборудования, которое, в итоге, будет для него источником прибыли, а не головной боли. Итак, вот основные, наш взгляд, принципы выбора четырехстороннего станка:

Точность станка обуславливается несколькими основными параметрами:

1. Точность изготовления станины. Станина должна быть литой, состаренной и обработанной за один установ на обрабатывающем центре с ЧПУ.

Любое изменение расположения станины между технологическими операциями в процессе ее механической обработки недопустимо: в таком случае неизбежна потеря точности, вызываемая пусть даже микроскопическими сдвигами станины относительно координатной сетки рабочих органов обрабатывающего станка, движения которых программируются ЧПУ, или теперь, все чаще, компьютером. Наличие такого центра определяет не только качество станка, но и уровень завода-изготовителя. Потребуйте у вашего поставщика оборудования предоставить более подробную информацию о заводе: где он находится, какова его история. Если поставщик отказывается предоставить вам такую информацию, вас это должно насторожить (ведь некоторые изготовители отливают хребет и блоки головок раздельно, а потом собирают их, что не самым положительным образом влияет на точность).

2. Статическая и динамическая балансировка всех вращающихся элементов. Такие детали, как приводные шкивы, зажимная гайка, основной рабочий шпиндель, электродвигатель, шкив электродвигателя, должны быть динамически сбалансированы, как по отдельности, так и в сборе. О произведённой балансировке говорит наличие балансировочных отверстий. Также проверить балансировку можно, положив руку на работающий станок: вибрацию от несбалансированных деталей вы почувствуете сразу. Опытный мастер, демонстрируя вам точность станка, поставит во время его работы на станину монетку ребром, и если она не упадет, значит, станок, в первом приближении, правильный.

3. Точность выставления шпинделей. Она характеризуется точностью исполнения ходовых винтов, исключающих люфты. Точность выставления на высокоточном станке не должна превышать 0,05 мм.

4. Надежная система фиксации обрабатываемой заготовки в станке. Она исключает биение детали влево-вправо и вверх-вниз по ходу заготовки. Вибрация также приводит к появлению на поверхности заготовки характерной ряби (не путать с ножевыми отметками). Данная функция обеспечивается правильным количеством подающих роликов и прижимных башмаков (например, на шестишпиндельном станке должно быть не менее 9 рядов подающих роликов), а также достаточным количеством боковых подпружиненных роликов и жестких упоров. Следует обратить внимание на наличие и расположение нижних подающих роликов, так как они облегчают скольжение заготовки по столу. В то же время, их близкое расположение по отношению к верхним горизонтальным шпинделям ухудшает точность обработки, так как при попадании на ролик заготовка неизбежно приподнимается и уходит от базы (поверхности стола). При этом возникает вибрация и, как следствие, - искажение размеров и качества поверхности.

5. Легкое скольжение заготовки по столу. При этом помимо нижних приводных подающих роликов, в станке должна быть предусмотрена система автоматической или полуавтоматической смазки стола, которая не только обеспечивает плавность скольжения детали, но и препятствует налипанию смолы на подающий стол при обработке хвойных пород древесины.

6. Биение шпинделя современного четырехстороннего станка должно быть в пределах 0,005 мм, на станках экстра-класса этот параметр измеряется единицами микрон, что обеспечивается правильным исполнением деталей шпинделя, применением правильных подшипников и конструкции шпинделя. Точность можно измерить при помощи индикаторной стойки. Если индикатор на стойке с ценой деления 0.01 мм почти не шевелится, шпинделя нормальные.

Не стоит забывать, что точность станка обеспечивается, в том числе, правильным выбором и заточкой режущего инструмента, а также правильным выбором модели и конфигурации станка с учётом конкретных задач производства.

Надежность станка гарантируется репутацией завода-изготовителя и его опытом работы, присутствием на мировых рынках. Покупая станок неизвестной или малоизвестной марки, даже усиленно расхваливаемый продавцом, вы рискуете: ваше производство может стать «испытательным полигоном» для новой, недоработанной модели, и вы просто получите некачественный станок. Параллельно с выяснением информации о заводе-изготовителе стоит пообщаться с теми, кто уже приобрёл подобное оборудование и у кого оно уже какое-то время (желательно не меньше года) поработало. Серьёзный поставщик предоставит вам несколько подобных адресов и телефонов по первому же требованию. Позвоните им, а ещё лучше съездите на два-три предприятия. Поверьте, время, потраченное на эти контакты, стоит гораздо меньше, чем время возможного будущего простоя оборудования из-за поломок.

Так же о надежности говорит исполнение самого станка и его комплектующих. Уважающий себя и своих заказчиков производитель использует в своем оборудовании только качественные электрокомплектующие и двигатели привода известных марок.

Все движущиеся части должны иметь тавотницы, причём с накачанной в них смазкой. Если вам поставили станок с закрашенными еще на заводе тавотницами, это должно навести вас на мысль о культуре производства на заводе-изготовителе.

К станку должна прилагаться инструкция на русском языке, в которой прописаны все действия по наладке и обслуживанию станка, а также журнал смазки. Ведь неправильная эксплуатация и обслуживание станка неизбежно ведет к его преждевременному износу и выходу из строя. Большинство современных станков имеют покрытие стола жестким хромом толщиной 02-03 мм, которое обеспечивает их эксплуатацию на протяжении многих лет без истирания стола и ухода геометрии детали. Но это не является основным критерием выбора, т.к. многие дешёвые станки также имеют «декоративное» хромовое покрытие (то есть, хром есть, но он облезет вскоре после начала работы).

Качество продукции, получаемой на четырехстороннем станке, можно оценивать по двум основным параметрам: точность изготовления и качество обработки поверхности изделия. От чего они зависят – описано выше. Приведём ещё несколько параметров, влияющих на точность и качество продукции.

1. Качество инструмента и его заточки, соответствие параметров инструмента используемым скоростям подачи.

2. Возможность регулировки столов станка по отношению к режущему инструменту таким образом, чтобы зазор между максимальным радиусом резания ножевой головки и столом был не более 2-3 мм. Такие зазоры исключают подрыв заготовки при входе в и выходе из зоны резания, а также снижают вибрацию тонких заготовок.

3. Стружка, образующаяся при строгании, должна полностью удаляться из зоны резания и из станка вообще. При этом необходимо, чтобы аспирация соответствовала требуемым параметрам, а также, чтобы сам станок был оборудован не только аспирационными кожухами, но и дополнительными регулируемыми защитными пластинами и стружкоуловителями. Думаю, не стоит напоминать о том, что не удаленная стружка – это не только повышенная пожароопасность, но и вмятины на поверхности детали при попадании стружки под подающие вальцы.

4. Качество обработки изделия определяется также количеством ударов ножа на миллиметр длины заготовки. Абсолютному качеству поверхности соответствует расстояние между ударами ножа в пределах от 0.5 до 1.2 мм. При использовании простых ножевых головок рабочая скорость подачи без потери качества составляет 10-12 м/мин. Некоторые ошибочно полагают, что максимальная скорость подачи, указанная в технических характеристиках станка, и есть та скорость, на которой они будут строгать. В итоге обнаруживается, что реальная рабочая скорость не соответствует обещанной максимальной, и, как следствие, получаемая прибыль оказывается гораздо ниже расчетной. Некоторые производители пытаются поднять рабочую скорость подачи повышением скорости вращения шпинделя до 9000 и даже 12000 оборотов в минуту. Практика показала, что ничего, кроме дополнительной головной боли, это преобразование не приносит, скорость подачи поднимается до 18 или 24 метров в минуту, но тогда максимально допустимая скорость вращения инструмента, также должна быть не менее 9000 оборотов в минуту. А при малейшем дисбалансе фрез и ножевых головок придётся часто менять подшипники на шпинделях, что является весьма дорогим удовольствием, при этом совершенно невозможно будет добиться первоначальной точности. Выход простой – приобретать станки, оснащенные устройствами прифуговки, и использовать высококачественный инструмент, в т.ч. на гидрооправке.

Вам следует как можно более подробно представлять себе требования к станку, инструменту, заточному участку и обязательно прописывать их в договоре поставки. Иначе вы дадите нерадивому продавцу возможность свалить проблемы со станком на инструмент, проблемы с инструментом на его заточку и т.д.

Эргономичность станка характеризуется следующими основными параметрами:

1. Удобство в обслуживании и настройке. Все узлы станка должны быть легкодоступны. Чтобы, к примеру, для смены приводного ремня не пришлось разбирать полстанка. А для смазки движущихся узлов желательно иметь узел централизованной смазки.

2. Наличие реверса подачи, который позволит освободить заготовку из зоны резания при попадании в станок особо кривой заготовки.

3. На современных станках используют универсальные зажимные гайки режущих головок.

4. Все регулировочные узлы, в том числе узлы прижимных башмаков, должны иметь микрометрическую настройку и быть легко доступными. Обычно большинство механических настроечных узлов выносится на переднюю панель, а электронных узлов – на общую панель управления. У современного станка должно быть минимизировано время на его переналадку и обслуживание, а также должен быть сведен к минимуму процент потерь заготовок используемых при наладке станка.

Безопасность станка. Если вы хотите избежать случаев производственного травматизма, то рекомендуем вам не надеяться на «русский авось», а обратить внимание на наличие и исполнение на станке следующих устройств (которые, кстати, требует российская система сертификации, не говоря уж о СЕ):

а) Электротормоза на двигателях, которые срабатывают при несанкционированном открытии защитного кожуха, оборудованного концевиками, останавливая вращение шпинделя и подачу в течение шести секунд.

б) Когтевая защита, которая предотвращает отброс заготовки во время фугования на четырехстороннем станке. Это может происходить благодаря тому, что первый ролик поднят и заготовка подается напрямую на первую нижнюю базирующую головку.

в) Станок должен быть оборудован концевиками, предотвращающими попадание заготовки больших размеров, чем те, на которые он настроен. При срабатывании концевика станок отключается.

г) Станок также должен быть оборудован концевиками, ограничивающими подъем и опускание траверсы подачи. Отсутствие или неправильная настройка концевиков может привести к соприкосновению подающих роликов с поверхностью стола и, в лучшем случае, к выходу из строя системы подачи. О худшем случае предлагаем догадаться вам самим.

д) Наличие стального кожуха с шумозащитным материалом и концевиками не только ограничит доступ в работающие узлы, но и предотвратит срыв ваших голосовых связок при объяснении оглохшему оператору его производственной программы на смену.

Итак, при выборе станка необходимо:

– Узнать страну происхождения оборудования, название и адрес завода-изготовителя. Найти информацию о заводе (можно поискать в Интернете).

– Потребовать сертификат соответствия «Ростеста».

– Понаблюдать за станками в работе на нескольких действующих производствах. Пообщаться не только с руководством предприятий, но и с операторами-станочниками.

– Проверить наличие инструкции по эксплуатации на русском языке.

– Проверить наличие службы технической поддержки, технического центра и склада запасных частей.

После того, как вы определились с выбором станка, вам остаётся заключить договор и получить станок. На данном этапе также следует быть внимательным и принять во внимание несколько наших рекомендаций.

Требования к договору поставки. Не следует слепо верить словам улыбающегося продавца о том, что в договоре все предусмотрено, и в спецификации достаточно двух строчек с названием станка, его ценой и т.д. Лучше перестраховаться и прописать все в спецификации: технические характеристики станка (максимальный и минимальный размер заготовок, скорость подачи и т.д.), а также марку станка, страну происхождения, год выпуска, наличие всех требуемых узлов. И при этом чётко обозначить штрафные санкции за неисполнение или ненадлежащее исполнение всех условий договора.

Приемка станка, как правило, разделяется на два этапа. Первый – приемка на складе станка по комплектности и внешнему виду. На данном этапе проверяется внешний вид станка, наличие консервационной смазки на всех узлах, а также соответствие всех узлов станка спецификации договора. Проверьте наличие документации, как на русском, так и на английском языке. Приемку должен осуществлять технически грамотный специалист, способный отличить ножевую головку от подающего ролика.

Второй этап – приемка работающего станка на вашем производстве после шефмонтажа, пуско-наладки и обучения операторов. После обучения они должны уметь самостоятельно настраивать станок и работать на нем. А вас должно удовлетворять качество выпускаемой продукции. Проверьте станок, надлежащую работу всех его узлов. Проверьте биение шпинделей при помощи индикаторной стойки. Проверьте срабатывание защитных устройств, чтобы спать спокойно, зная, что станок в ночную смену строгает дерево, а не оператора. Только после этого подписывается акт о сдаче в эксплуатацию, выдается гарантийный лист, режется ленточка и выпивается стакан. Вот теперь (с утра:) приступайте к работе.

И последнее. К сожалению, очень редко заказчик считает необходимым составить техническое задание поставщику на четырехсторонний станок или даже заполнить готовый бланк ТЗ. Уважаемые господа, техническое задание при приобретении оборудования составляют во всем цивилизованном мире. Так что не удивляйтесь, если приобретённый станок и выпускаемая на нём продукция не будут соответствовать вашим требованиям.

И еще. Правда, это относится не только к четырехсторонним станкам, но это очень важно. Директор предприятия не посадит за руль своего «мерседеса» вчерашнего тракториста. К токарному станку поставит именно токаря, по меньшей мере второго разряда, а токарный станок в пять раз проще в эксплуатации, чем четырехсторонник. Поэтому не надо ставить к нему доярку. Работать на станке и обслуживать его должен только высококвалифицированный, специально подготовленный персонал. «Человеческий фактор», в конечном итоге, решает все.